Normas y técnicas prácticas para el rectificado de vías férreas

Rectificado de vías férreas Es un componente fundamental del mantenimiento de las líneas ferroviarias, cuya importancia abarca tres dimensiones principales: la garantía de la seguridad, la eficiencia económica y el rendimiento operativo. Desde el punto de vista de la seguridad, el rectificado preciso de las vías férreas elimina el desgaste superficial, las microfisuras y el desbordamiento de metal (formación de rebordes). Esto evita que los defectos localizados se propaguen bajo las cargas repetidas de los trenes, lo que reduce significativamente los riesgos de descarrilamiento y rotura de raíles, creando así una sólida línea de defensa para la seguridad de las operaciones. Desde un punto de vista económico, el rectificado científico de las vías férreas prolonga la vida útil de los carriles entre un 30% y un 50%, reduce la frecuencia de sustitución y disminuye los costes generales de mantenimiento de las vías cuando se lleva a cabo con muelas de rectificado ferroviarias de alto rendimiento.. Desde el punto de vista de la eficiencia del transporte, los carriles terrestres cuentan con superficies de rodadura lisas y perfiles precisos, lo que reduce la fricción entre la rueda y el carril, el ruido y las vibraciones. Esto no solo aumenta la velocidad y la estabilidad de los trenes, sino que también minimiza el desgaste del material rodante, mejora la comodidad de los pasajeros y constituye una base fundamental para unas operaciones ferroviarias de alta calidad.

1. Rectificado de vías de desvío y de cambio de vía

Antes del rectificado, vuelva a medir y a comprobar los defectos clave, como las grietas en la cabeza (hendiduras o rebordes), el exceso de metal y las bandas de contacto irregulares (bandas claras). Registre los datos de referencia antes del rectificado y marque las ubicaciones y los límites exactos para las operaciones de rectificado.

Rectificado de carriles de cambio de vía

Antes de proceder al rectificado, accione la máquina de cambio de agujas para asegurarse de que la aguja se encuentra en posición cerrada. Asegúrese de que la superficie de contacto de la muela esté suspendida y no toque el carril antes de iniciar la rotación a alta velocidad. Ajuste la altura de la rectificadora utilizando herramientas de precisión muelas de rectificado de perfilesque funciona mediante ajustes angulares desde De +60° a -10° (ajustando el ángulo de la rueda en función de las condiciones reales del defecto). Los ángulos de desplazamiento se ajustan en incrementos de De 2° a 4° por pasada hasta que se hayan eliminado por completo defectos como marcas en la cabeza, exceso de metal y bandas de contacto deficientes.

Rectificado de carriles en serie

Antes de empezar a rectificar, coloca el interruptor en la posición de abierto. Realiza una prueba de funcionamiento de la rectificadora, dejándola al ralentí y haciéndola funcionar a alta velocidad sin carga durante aproximadamente 1 minuto. Asegúrate de que la superficie del muelle de rectificado permanezca suspendida antes de pasar al modo de alta velocidad. Ajusta la altura del muelle de rectificado y realiza el proceso en ángulos desde De +60° a -10° (ajustado según las condiciones del terreno), con un desplazamiento de De 2° a 4° por pasada, hasta que se hayan eliminado todos los defectos superficiales y las bandas de contacto irregulares del carril de apoyo.

2. Rectificado de vías férreas de vía simple

En el caso de vías que presenten un desgaste anómalo o bandas de contacto deficientes, utilice un medidor de perfil de carril in situ para analizar las desviaciones de perfil entre la zona en cuestión y las cabezas de carril adyacentes. Compare los datos y marque la ubicación y el alcance del rectificado. (Si se observan arañazos o desprendimientos en la superficie, mida la dureza y la profundidad antes de proceder al rectificado.)

Durante el rectificado de vías férreas lisas, es fundamental utilizar los datos del perfil medido como referencia angular. (Para conocer los distintos perfiles de las máquinas y las novedades técnicas, echa un vistazo a nuestro Biblioteca de esmeriladoras de raíles.) Realiza mediciones continuas durante el rectificado para evitar un rectificado excesivo hasta alcanzar la tolerancia del perfil estándar.

Al esmerilar arañazos o abolladuras superficiales, utiliza un medidor de profundidad para registrar la profundidad máxima del daño y comprueba la dureza local. Marca la zona de reparación. Calcula la cantidad de metal que hay que eliminar y la longitud de esmerilado necesarias en función de los valores de profundidad (la longitud de transición del esmerilado en un solo lado debe ser al menos 5.000 veces la profundidad del defecto). Lija toda la sección transversal desde la esquina del calibre hacia el lado del campo, en incrementos de De 2° a 4° por pasada, y suavizar el perfil de transición para que encaje a la perfección con los carriles adyacentes sin rectificar.

3. Esmerilado de uniones soldadas de carriles

En el caso de juntas de soldadura irregulares o desiguales, coloque la marca “0” de una regla de 1 metro directamente sobre el centro de la soldadura, en el punto más alto (junta elevada) o en el punto más bajo (junta hundida) de la superficie de rodadura. Mida la alineación del punto más alto y el más bajo de la soldadura utilizando galgas de espesor. Mida la alineación lateral del calibrador 16 mm por debajo de la parte superior del carril, anote los valores y marque los límites de rectificado.

Uniones soldadas elevadas/con corona

En el caso de las soldaduras con corona, esmerilar siguiendo los límites marcados desde la esquina del calibre hacia el lado del campo. Los ángulos de barrido desde De +45° a -10° (ajustado en función de la gravedad del defecto), con un incremento de De 2° a 4° por pasada. Asegúrese de realizar pasadas recíprocas suaves y uniformes y de mantener un control constante del avance mediante el husillo roscado hasta que el pico quede completamente nivelado.

Uniones con soldadura por inmersión/de baja profundidad

En el caso de soldaduras con hundimiento y uniones bajas, aplica una técnica de difuminado o ahusado al metal base a ambos lados de la soldadura. Determina la longitud de la rampa en función de la profundidad del hundimiento. Mantén un movimiento recíproco suave y un ajuste preciso del tornillo mientras esmerilas desde la esquina del calibre hacia el lado del campo, atravesando ángulos desde De +45° a -10° (incrementando en De 2° a 4°). Continúa hasta que el perfil de inclinación presente una transición suave, sin escalones.

Lado del medidor de soldaduras irregulares

Para corregir las irregularidades en el borde de referencia o de trabajo de la soldadura, ajuste el disco de esmerilado en posición perpendicular a la superficie de trabajo y realice un esmerilado en rampa a ambos lados. Realice mediciones continuas durante el esmerilado hasta que se restablezca por completo la alineación a lo largo del borde de referencia.

4. Inspección tras el rectificado y criterios de aceptación

Realice una nueva inspección exhaustiva de la calidad tras el rectificado de las vías férreas para comprobar la uniformidad general de la banda de contacto de la superficie:

• Desvíos: Solicita una prueba de accionamiento del interruptor para comprobar que el funcionamiento mecánico sea fluido y que la holgura de los contactos sea la correcta.
• Superficies de carrera: En las vías tangenciales y en el carril inferior de las curvas, la banda de luz de contacto debe estar centrada, con una anchura medida de De 20 mm a 30 mm (utilizando una regla de acero). En el carril superior de las curvas, la banda de contacto debe desplazarse ligeramente hacia el lado del ancho de vía. Mide el perfil del terreno con un medidor de perfil para asegurarte de que se mantenga dentro de los límites de tolerancia estándar.
• Rectitud de la soldadura (en un tramo de 1 metro): Comprueba el lado de trabajo del calibre interior utilizando una regla de 1 m y una galga de espesores. La tolerancia objetivo es de De 0 a +0,3 mm (Nota: “+” indica cóncavo/depresión). La tolerancia máxima de la superficie de rodadura superior se mantiene dentro de de +0,3 mm a +0,5 mm.
• Calidad de la superficie: La superficie del carril a nivel del suelo debe estar libre de rebordes o salientes metálicos, grietas visibles en la cabeza del carril, grietas por fatiga o bandas continuas de oxidación térmica de color azul. Las zonas de la cabeza y la base del carril deben estar limpias de residuos metálicos y escoria de rectificado.